Flexodruckmaschine Bobst (F&K) 96 S CI
Am Christiansen Print-Standort Ilsenburg produzieren wir parallel auf zwei der größten, modernsten Zentralzylinder-Flexodruckmaschinen der Welt, zwei baugleichen Bobst-Anlagen 96 S CI (Fischer & Krecke). Starke Technologie im Doppelpack: höchste Geschwindigkeit und Genauigkeit, geringe Makulatur und stufenlose Drucklängen bis 2,06 m. Bekannt für unsere Innovationskraft definieren wir Exzellenz immer wieder neu, auch im CI-Flexodruck. Beispielsweise mit SteppedHex, der cleveren Rasterwalzentechnologie, tesaTwinlock®, dem innovativen Sleeve-System oder unserem preisgekrönten Röllchensystem für Druckformzylinder, das Arbeitsprozesse erleichtert und die Gesundheit der Mitarbeitenden schützt.
llsenburg:
Daten und Fakten Zentralzylinder-Flexodruckmaschinen Bobst 96 S CI
Makulatursparende Sleeve-Technik
8 Farben und Lack; 250 cm Papierbreite und stufenlose Drucklängen bis 206 cm:
Wir realisieren Ihre Druckprojekte kostenoptimal auf höchstem Qualitätsniveau.
Sleeve-Wechseltechnik
Selbstklebende Sleeves tesaTwinlock®: Verkleben von Druckformen auf Zylinder und Hülsen ohne die Verwendung von Klischeeklebebändern.
Innovatives Christiansen Print-Röllchensystem: Schwebende Druckformzylinder erleichtern das Rüsten erheblich.
Automatische Arbeitsgänge
Sleeve-Wechseltechnik und das innovative smartGPS auf beiden Druckmaschinen:
Damit reduzieren wir Rüstzeiten und Anfahrausschuss – für höchste Kosteneffizienz auch bei kleinen Losgrößen.
Optimale Flexibilität
Zwei der modernsten und größten Zentralzylinder-Flexodruckmaschinen der Welt – baugleich und untereinander kompatibel:
Wir garantieren höchste Flexibilität und Liefersicherheit für jeden Druckjob.
SteppedHex, die smarte Rasterwalzentechnologie für den Flexodruck der Zukunft
Neue Effizienz, Kostenersparnis und Standardisierung in den Flexodruckprozessen − bei gleichzeitiger Optimierung der Druckqualität: Die High-Performance-Rasterwalzen mit innovativer »SteppedHex«-Gravur der Firma Zecher sind das Entwicklungsergebnis einer Projektgruppe des führenden Herstellers und Entwicklers von innovativen Rasterwalzen in Zusammenarbeit mit Christiansen Print. Ein technologischer Systemwechsel und neuer Standard für die Zukunft, schon heute im Einsatz an unserem Standort Ilsenburg.
Rasterwalzen mit ihren mikrostrukturierten Oberflächen sorgen beim Flexodruck für die Übertragung der Druckfarbe auf den Druckzylinder. Mit dem bisherigen Standard – der hexagonalen Gravur in 60°-Winkeln – konnte mit einer Rasterwalze bislang nur entweder »linework« oder »screen« gedruckt werden. Die Rasterwalzen mussten also für jeden Arbeitsschritt – und darüber hinaus auch für unterschiedliche Lineaturen – stets gewechselt werden.
Anders »SteppedHex«: Hier sind drei konventionelle 60°-Zellen im speziellen Versatz hintereinander angeordnet. Eine vielseitige Zellgeometrie, die es nun ermöglicht, »linework« und »screen« auf gestrichenen Papieren mit ein und derselben Walze gleichzeitig zu drucken. So lassen sich bislang separate Druckformen zusammenlegen, auch drei bisher unterschiedliche Lineaturen können wir im Flexodruckprozess auf einer Rasterwalze bzw. in einem Arbeitsschritt zusammenfassen.
Weniger Walzeneinsatz, -wechsel und -transport, feste Belegung von Farbwerken sowie die Reduktion von Rüstzeiten und Waschzyklen. Damit erreichen wir einen komplett neuen zeit- und kostensparenden Prozessstandard.
Gleichzeitig ergibt sich eine gravierende Verbesserung der Druckqualität im Bereich der Verläufe durch eine höhere 460-L/cm-Auflösung und eine Minimierung des Farbverbrauchs. Eine homogene Farbübertragung, ruhiger Verlauf des Rakelmessers sowie leichte, optimale Reinigung der Walzen nach dem Flexodruckeinsatz sind die Folgen aus einer besseren und gleichmäßigeren Entleerung der Näpfchen. Mit »SteppedHex« erzielt Christiansen Print eine ganzheitliche Performance-Optimierung im CI-Flexodruck.
tesaTwinlock®-Sleeves:
Innovative Technologie für Christiansen Prints Flexodruck
tesaTwinlock®: Das neue Verfahren ermöglicht das Verkleben von Druckformen auf Zylinder und Hülsen ohne die Verwendung von Klischeeklebebändern. Die Vorteile der selbstklebenden Sleeves liegen nicht nur in der damit verbundenen hohen Standardisierung und erneuten Prozessoptimierung. Auch die Druckperformance können wir so weiter verbessern und die Produktion nachhaltiger gestalten, weil wir Abfall vermeiden.
In der weltweit einzigartigen, innovativen Aktivierungsstation können wir nun zwei Sleeves gleichzeitig, vollautomatisch und ohne den Kontakt zu Lösungsmitteln reinigen und aktivieren. Die Zeitersparnis ist enorm: Musste man früher für die Aktivierung eines Sleeves ungefähr 20 Minuten einplanen, brauchen wir heute für zwei Sleeves nur acht Minuten – fünfmal so schnell. So gewinnt der Zentralzylinder-Flexodruck bei Christiansen Print noch mehr Effizienz.
